“郭臺銘顯然是高估了機(jī)器人對人工的取代。”一位不愿具名的供應(yīng)商說，百萬機(jī)器人計劃并不順利。
這名供應(yīng)商為富士康供應(yīng)CNC（數(shù)控機(jī)床）等小型設(shè)備，即一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機(jī)床。往年這個時候，“富士康滿世界追著交貨”，但今年他們被告知不需外協(xié)，富士康內(nèi)部消化解決，這些跡象讓供應(yīng)商斷定“富士康自動化發(fā)展遇到了阻力”。
一位接近富士康集團(tuán)內(nèi)部的負(fù)責(zé)人向財新記者透露，目前富士康自主開發(fā)生產(chǎn)了2萬臺機(jī)械臂，其中一半擺在倉庫沒有動，而郭臺銘對此并不知情。
來自富士康菁干班（富士康針對從著名大學(xué)本科生中招聘來的儲備干部人才的統(tǒng)稱——編者注）的一篇論文認(rèn)為，富士康自動化阻力來自三方面：開發(fā)自動化設(shè)備成本高、工序間檢驗難以進(jìn)行以及自動化存在經(jīng)營風(fēng)險。
富士康自主開發(fā)機(jī)器人是基于降低自動化成本方面的考慮。一直以來，富士康都強(qiáng)調(diào)內(nèi)制加工，其核心競爭力即生產(chǎn)中所需的材料、零件、軟件，都通過垂直整合內(nèi)制。但是，機(jī)器人研發(fā)要求龐大的資金支持，這對成本控制要求苛刻的富士康來說，“認(rèn)識并不統(tǒng)一”。特別是在2010年公司首次虧損以來，富士康一直在采取行動控制開支。
一位不愿具名的富士康設(shè)備工程師向財新記者表示，富士康工業(yè)機(jī)器人關(guān)鍵技術(shù)還待突破，“比如馬達(dá)、諧波減速機(jī)、控制器”；富士康對機(jī)器人的研發(fā)也主要集中在四、六關(guān)節(jié)機(jī)械臂，用于噴涂、拋光、搬運、組裝等惡劣環(huán)境下的簡單重復(fù)性工位。2011年時，富士康自動化事業(yè)部曾有傳聞稱，郭臺銘啟動公司研發(fā)的機(jī)器人，發(fā)現(xiàn)老是來回抖動，坐標(biāo)不穩(wěn)。而富士康新聞發(fā)言人劉坤也說，富士康現(xiàn)在用的還不能稱為真正意義上的“機(jī)器人”，只是機(jī)械臂，這在制造企業(yè)中應(yīng)用很普遍。
截至目前，富士康還沒有自主研發(fā)智能機(jī)器人，而智能機(jī)器人在富士康生產(chǎn)線上應(yīng)用也不多。
深圳市機(jī)器人協(xié)會副理事長葛歡慶說，從長遠(yuǎn)看，人力密集型代工業(yè)，出路即在省人化和無人化，企業(yè)自己儲備機(jī)器人技術(shù)理所當(dāng)然，這也是包括富士康在內(nèi)的一些大型制造業(yè)自主開發(fā)機(jī)器人的初衷。
財新記者在采訪調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，除了富士康，奇瑞、比亞迪等也已開始自主開發(fā)機(jī)器人項目。但中國制造業(yè)仍不具備機(jī)器人技術(shù)研發(fā)實力，僅限于基礎(chǔ)應(yīng)用。“自己開發(fā)生產(chǎn)的機(jī)器人成本比市場價還高，他們才發(fā)現(xiàn)這種投入成效不大，只是學(xué)習(xí)了最初級的機(jī)器人技術(shù)生產(chǎn)經(jīng)驗。”葛歡慶說。
現(xiàn)在富士康轉(zhuǎn)變策略，加大了自動化產(chǎn)品外購的比重：即“低成本機(jī)器人”更多購置市場上的半成品，對其進(jìn)行二次加工；而智能化機(jī)器人則全依賴外購。
按富士康內(nèi)部規(guī)定，除非蘋果公司指定的產(chǎn)品，外購機(jī)器人必須經(jīng)過技委會同意。自2001年起，富士康陸續(xù)成立涉及機(jī)械加工、電子產(chǎn)品測試、機(jī)構(gòu)產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、信息技術(shù)、沖壓、壓鑄、成型、表面處理、電子研發(fā)、熱傳導(dǎo)、供應(yīng)鏈等23個專門技術(shù)委員會，由各事業(yè)部主管兼任總干事。
基于成本核算考慮，富士康自動化部門會定期制定針對某車間某工序機(jī)器人代工的提案。提案會根據(jù)所需要的人工，列出每個成品所付出的人工成本費用，及相對應(yīng)的代工機(jī)器人設(shè)備成本費用，并明晰機(jī)器人代工所需的回收成本時限。提案由技委會審核實施。
在深圳大浪，一批靠給富士康自動化裝機(jī)生存的中小企業(yè)集群，已逐漸發(fā)展壯大。他們?yōu)楦皇靠堤峁┳詣踊氤善?，再由富士康二次加工。和國外擁有核心技術(shù)的著名品牌相比，他們僅稱得上自動化的集成、組裝商，并擁有低價優(yōu)勢，也僅限于供給富士康“經(jīng)濟(jì)型機(jī)器人”的半成品。
而把機(jī)器人自動化技術(shù)引入中國3C（計算機(jī)、通訊和消費電子）的ABB現(xiàn)在有超過1000臺機(jī)器人在富士康大陸車間應(yīng)用，多用于包括沖壓、激光焊接、激光打標(biāo)、打磨拋光等簡單重復(fù)性工序。ABB曾對這些機(jī)器人和人工比較，得出的數(shù)據(jù)顯示機(jī)器人效率明顯高于人工。以打磨拋光為例，采用機(jī)器人后，相比人工，單個產(chǎn)品節(jié)拍從7分鐘縮短到5分鐘，產(chǎn)品優(yōu)良率從87%提高到93%；對于兩班倒的工作站，一個機(jī)器人可以替代兩個熟練工。
即便如此，部分高管還是對大規(guī)模上馬機(jī)器人持反對意見。因為自動化的最大難點之一是生產(chǎn)線要重新設(shè)計。沈陽新松機(jī)器人自動化股份有限公司、中央研究院院長徐方即指出：“從手工到自動化，在生產(chǎn)模式上會有改變，這種改變很復(fù)雜，不能完全復(fù)制人的模式。”
在富士康，有些工位看似簡單，但無法自動化。尤其是需要彈性和即時判斷的工位，目前機(jī)器人還做不到。這也是為什么一些富士康事業(yè)部對上馬機(jī)器人持反對態(tài)度，他們認(rèn)為“大部分現(xiàn)有工序還不適合用機(jī)器人”。
富士康主要客戶蘋果的產(chǎn)品組裝還是以手工為主。一位不具名的富士康設(shè)備工程師告訴財新記者，這主要是因蘋果對外觀要求極高，其外殼一貫采用較軟的鋁，很容易碰刮傷，劃痕形狀等不易用機(jī)器來定義，因此，盡管目檢工序占用人工頗多，但目前仍由人工完成。
種種考慮之下，“一般企業(yè)會算，自動化投入要在一年至一年半的勞動成本中全部收回，一旦超過兩年，企業(yè)就會考慮放棄。”中科院深圳先進(jìn)技術(shù)研究院精密工程研究中心副主任、深圳市精密工程重點實驗室副主任何凱博士說。但也有例外，大客戶指定購買的自動化設(shè)備不會被阻攔，“因為是由客戶出錢”。
阻力之下，富士康自動化戰(zhàn)略不會逆轉(zhuǎn)，原因之一即在客戶的推動。
在整個富士康集團(tuán)深圳龍華產(chǎn)業(yè)園，惠普打印機(jī)墨盒生產(chǎn)線的自動化程度最高。這條由惠普公司設(shè)計生產(chǎn)的自動化生產(chǎn)線搬來深圳前，已在新加坡運營了十年左右。
一份來自富士康的內(nèi)部文件稱，即將上馬的品牌打印機(jī)墨盒新生產(chǎn)線“自動化水平和勞動生產(chǎn)率高”，每條生產(chǎn)線“只需五到十名操作工人，是原來的十分之一，產(chǎn)品附加值更高”。
該車間員工告訴財新記者，舊生產(chǎn)線已實現(xiàn)半自動化，整個生產(chǎn)車間操作工人數(shù)少于辦公室員工。“20%工作量由工人完成，其余80%由機(jī)器人完成。”他介紹說，整個生產(chǎn)過程三個工站，人工僅參與投料、檢測、出料等，此外，“遇到卡位或偏離，需人工復(fù)位”。
其余工序如投料、送料、夾料、貼海綿、貼過濾網(wǎng)、送和抓取海綿，上蓋、壓蓋，以及檢測蓋子是否蓋緊等，都由機(jī)器完成。
第三工站中的貼芯片工序較為復(fù)雜，涂膠、貼芯片、加熱、抽樣檢測芯片質(zhì)量等均由工業(yè)機(jī)器人代勞。其中涂膠、貼芯片工序要求攝像頭對準(zhǔn)位，“這對機(jī)器人智能化程度要求更高一些”。
這個車間生產(chǎn)了惠普在亞洲市場30%的墨盒產(chǎn)品，富士康還做不出這樣的自動化生產(chǎn)線設(shè)備來，工藝流程掌握在惠普手中，自動化設(shè)備也屬于惠普公司資產(chǎn)的一部分。
