· 一直以來鋅合金壓鑄件的一個重大而且常發(fā)性缺陷（起泡）困擾著諸多的壓鑄從業(yè)者和壓鑄加工企業(yè)。同時也致使大到原料供應商和壓鑄企業(yè)及拋光和電鍍企業(yè),小到公司部門之間的扯皮現(xiàn)象時有發(fā)生。
鋅合金壓鑄件目前廣泛用于各種裝飾方面，如家具配件、建筑裝飾、衛(wèi)浴配件、燈飾零件、玩具、領帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等，因此對壓鑄件表面質(zhì)量要求較高，同時要求有良好的表面處理性能。而鋅合金壓鑄件最常見的缺陷就是表面起泡。
一、缺陷表征：
壓鑄件表面有突起的小泡，壓鑄出來就發(fā)現(xiàn)、拋光或加工后顯露出來、噴油或電鍍后出現(xiàn)。
二、產(chǎn)生原因：
1、 孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。
（1）氣孔產(chǎn)生的原因：
A、金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞。
B、涂料揮發(fā)出來的氣體侵入。
C、合金液含氣量過高，凝固時析出。
當型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出來的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排罐子不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。
（2）縮孔產(chǎn)生的原因：
A、金屬液凝固過程中，由于積體縮小或最后凝固部位得不到金屬液補縮，而產(chǎn)生縮孔。
B、厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某部位凝固過慢，體積收縮時表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進水，當噴漆和電鍍后時宜行烘烤時，孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹或孔洞內(nèi)水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。
2、 晶間腐蝕引起：
鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕的環(huán)境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。
3、 裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。
（1）水紋、冷隔紋：
金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進入金屬液不能和已凝固的金屬層熔為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。
（2）熱裂紋：
A、當鑄件厚薄不均，凝固過程中產(chǎn)生應力。
B、過早頂出金屬強度不夠。
C、頂出受力不均。
D、過高的模溫使晶間粗大。
E、有害雜質(zhì)存在。
以上因素都可能產(chǎn)生裂紋。
當鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在燒烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層起泡。
4、模具和產(chǎn)品設計不當：
進澆速度、進澆方向、冷卻系統(tǒng)、型壁變化等等！
5、后加工工藝不當引起：
（1）磨光：
比如磨光時的力度、有的是滾光（所采用的石料和規(guī)格，“花崗石陶瓷”）、振光（所用的磨料的規(guī)格、震動的幅度、震動的頻率）。
（2）拋光：
拋光輪的規(guī)格型號、拋光時的力度（力度過大則破壞了硬質(zhì)層，過輕則達不到拋光的效果）。
（3）脫脂和清洗：
因為在磨光或拋光時會用一些輔助材料（蠟、振光液等）會殘存在壓鑄件的表面，所以要進行清洗，一般會采用堿液、酸液和電解脫脂。鋅合金壓鑄件，它主要成分為鋅和鋁，在壓鑄時會產(chǎn)生偏析現(xiàn)象，產(chǎn)品的某些部位會出現(xiàn)富鋅或富鋁現(xiàn)象，堿能使鋁、酸能使鋅優(yōu)先溶解。產(chǎn)品表面上會形成針孔并在其間殘存溶液，電鍍后容易產(chǎn)生氣泡。所以鋅合金壓鑄件的清洗除油非常之重要！
（4）過程與存放：
A、壓鑄出來以后，沒能保存好！而造成的吸水和氧化。
B、磨光拋光后沒有及時電鍍處理，致使產(chǎn)品表面氧化。
C、清洗除油完成后沒有及時的電鍍而造成產(chǎn)品表面侵蝕。
D、電鍍完成后沒有按要求保存！
三、解決缺陷方案：
1、對于氣孔：
控制氣孔的產(chǎn)生關鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬過程的研究顯示中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣流槽，排出模外。
2、對于縮孔：
要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固?？赏ㄟ^合理的水口設計，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻來避免縮孔的產(chǎn)生。
對于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中的有害雜質(zhì)含量，特別是鉛一定要少于0.003%。注意廢料帶來的雜質(zhì)元素（分類比例添加）。
3、對于水紋、冷隔紋：
可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽（渣包），來減少冷隔紋的出現(xiàn)。
4、對于熱裂紋：
壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產(chǎn)生；相關的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整；降低模溫和料溫。
5、認真檢查模具和產(chǎn)品，檢討模具和產(chǎn)品的方案優(yōu)化！
6、磨光所用的有粘附粒度大約為0.045—0.069。
滾光所用的應是花崗石陶瓷，并配合滾光液、清洗劑、除蠟水。根據(jù)產(chǎn)品要求選擇不同規(guī)格的花崗石陶瓷，滾石與產(chǎn)品的比例；2.5：1.0。而且滾筒速度不要過高，時間在1.5—2.0H。
拋光根據(jù)產(chǎn)品要求選擇，一般都用布輪黃油膏用來粗拋，再使用白油膏細拋。布輪圓周速度不能太快，較小的產(chǎn)品相對速度慢，不可破壞產(chǎn)品的表面硬質(zhì)層！精拋完工后要加上白粉并擺放好用軟物隔開！要及時電鍍處理！
7、能常會在脫脂前進行先清洗，一般用有機溶劑、表面活化劑、或泠脫液進行初步清洗。鋅合金壓鑄件脫脂一般都是用堿性化學溶劑配合電解除油組合進行！完成后就要進行浸蝕和活化（為了提高后工序電鍍的附著力），不過包括電鍍在內(nèi)！每一個工序都要保證藥水和溶液的純度和農(nóng)度及缸內(nèi)的清潔度！并不定時的對清洗缸、浸蝕活化缸進行徹底清理。這是重中之重！也是決定電鍍效果的關鍵所在！
8、產(chǎn)品在拋光、脫脂、清洗完成后應在12H內(nèi)完成電鍍。電鍍好的產(chǎn)品要包裝好，放置于干燥通風的陰涼處，不可在在太陽下暴曬。
